被涂裝工件材質方面

在用粉末涂料涂裝的金屬工件中，有部分材質如鑄件（鐵、鋁）、熱軋鋼板、鍍鋅等表面粗糙，有微細孔，這使涂膜容易出現顆粒。其形成機理是粉末涂料烘烤固化過程中，在熔融流平時使被涂物表面封閉，從而使熔融流平的涂膜拱起，如果內部壓力不足以沖破涂膜時便會形成顆粒。

從粉末涂料制造方面來講，解決以上問題就是研發一種專門應用的透氣型粉末涂料，設計配方時可以從兩個方面考慮：一是在微細孔的氣泡還沒有到達涂膜表面時，粉末就已完成了流平、固化，讓氣孔留在涂膜以下；二是使粉末涂料在熔融時降低表面張力，讓微細孔中的氣體易逸出，同時粉末會及時流平，然后固化，也能達到光滑、平整涂膜的效果。從涂裝方面來講，盡量使被涂工件打磨光滑、平整，表面沒有氧化皮和微細孔。如果有條件還可以對其進行預烘烤，也能有效地降低此種顆粒的形成。

工件表面處理方面

一般粉末涂料涂裝工件需經過除油、除銹后，脫脂、水洗、磷化、水洗、（鈍化）、去離子水洗、烘干的表面處理過程。其中除銹、磷化殘渣等雜質可能會附著在工件上，從而造成成膜后顆粒的存在。

在前處理的過程中，磷化前，應采用一種或幾種方法的組合除去待磷化表面上的結垢、銹、油脂、指印和外來物質，主要是要求不產生粗晶粒。為避免形成粗結晶的磷化膜或單位面積質量過大的膜，應盡可能少用或者不用強酸、強堿清洗。處理過的工件應在冷水或熱水中充分清洗，除掉殘渣，否則一旦殘液帶入磷化槽中將破壞槽液質量，并直接影響磷化效果。

磷化過程中，應注意磷化液的酸度，包括總酸度和游離酸度?？偹岫仁侵噶谆ㄈ玟\系）中， Zn 2+ 、 Fe 2+ 、 H + 、 H 2 PO 4- 、 HPO 42- 等各種離子濃度的總和?？偹岫冗^低，磷化反應速度慢，磷化膜層厚而粗糙。游離酸度是指磷化槽液中游離 H + 的濃度，游離酸度過高時，磷化反應速度慢，成膜時間延長，且磷化膜晶體粗大多孔，溶液中的沉淀多。

涂裝的工作環境方面

噴粉房周圍的生產環境將直接影響涂膜的表面質量。對于電暈放電的靜電噴槍的涂裝，環境中的一些粉塵和顆粒物（比如絮狀纖維）被帶進粉末涂料涂裝的噴粉房，通過靜電作用使帶電雜質吸附在涂裝物表面，在粉末熔融流平時，成為涂膜表面顆粒。

整潔的生產環境對產品質量有良好的作用。有條件的生產廠家可以通過將噴粉房與生產車間的隔離，有效地降低表面涂裝顆粒和雜質。生產車間及周圍的環境一定要整潔。

涂膜的厚度控制方面

涂膜過薄 , 除了會出現顆粒外，還會有流平差，橘皮嚴重，淺色品種的遮蓋力差，同時涂膜的防護能力（如耐酸、耐堿、耐鹽和耐水等）性能差。適當地增加涂膜的厚度，能有效減少顆粒的形成。但涂膜也不應太厚，太厚會影響被涂工件的尺寸，耐沖擊、柔韌性、附著力等性能會下降, 一般控制在 60 ～ 80 μ m 為宜。

對于涂裝企業，可以通過下列方式來控制涂膜的厚度：①粉房中的噴槍數目和排列方式；②噴槍的出粉量和空氣壓力（出粉、霧化、流化參數）；③傳送鏈的運轉速度，即鏈速；④被涂工件的懸掛方式和排列。

 回收粉末的處理方面

對于回收粉末，未經過篩或者篩網目數過小，產生一些不熔顆粒（包括吊具、外來雜質等）將成為涂膜的顆粒。

對大部分涂裝企業，回收粉末一般有如下幾種處理方式：①傳送帶回收的全自動粉末涂裝系統中，噴逸的粉末經自動回收過篩后，再與新粉末涂料混合繼續供給粉末噴槍用，此種回收粉末的質量比較穩定，不易產生顆粒；②旋風分離器和袋濾器兩級回收系統中，旋風分離器一級回收的粉末經振動篩過篩后與供粉系統循環時，基本對涂裝的影響不大，也不易產生顆粒；③對于手工噴涂的涂裝回收系統回收的粉末，因為環境中的灰塵和雜質容易帶進回收粉末中，回收以后必須經過120 目以上的振動篩。

在以上三種常用的回收利用系統中，由于環境的影響和掛鏈上附著物的影響，在回收粉中容易帶進一些雜質，特別是固體小顆粒，容易在供粉槽中逐漸積多，其中相當一部分是掛鏈或吊具上掉下來的固化粉末粒子。